高分子材料总的来说，主要分为塑料、橡胶、合成纤维、涂料和胶黏剂等五大类。
无论是哪一种材料，其在合成制备、加工成型、实际应用和储存阶段都有可能发生老化问题，如变色、脆化、开裂、力学性能下降等等。
一般来说，在这几大类材料中，都要加入一些防老化助剂。
那么，防老化助剂到底怎么添加才比较合适呢？塑料对于塑料来说，从石化厂出来的基础树脂一般均添加了防老化助剂，用于保证原材料在储存过程中的稳定。
但在后续加工中，如改性造粒、注塑加工等等，还需根据实际工艺条件、使用环境等要求添加合适的防老化助剂。
如在塑料改性造粒过程中，聚丙烯（PP）、尼龙、聚碳酸酯、聚酯、TPU等等诸如此类的材料，都需加入防老化助剂，首先要解决的是材料在螺杆剪切、温度和氧气等因素作用下的材料降解或交联、变色等问题。
考虑到改性塑料还要做成制品，此时就还需根据材料在实际应用条件或环境下的具体要求，添加满足相应要求的防老化助剂体系。
但在塑料薄膜中，则要将防老化助剂预先分散于树脂载体中制成预分散防老化母粒再进行添加。
因为薄膜是薄制品，而防老化助剂的添加量少，通常只有千分之几，在混料时就容易不匀，**易造成助剂在材料中的分散不均或团聚，导致薄膜上产生所谓的“晶点”，这是薄膜使用客户所不能容忍的，且废品率太高。
而预分散防老化母粒则由于已经过一次的预先分散，且添加量一般在2份以上，粒子形态又与树脂粒子相近，因此**终制品中助剂的分散效果远远胜过直接添加助剂的方法。
再如热固性塑料，如玻璃钢等等这一类材料。
环氧树脂类热固性塑料，由于其在制备过程是由液态（固体环氧树脂原料也要加热熔融）到固态，防老化助剂直接添加即可，但前提仍然是要保证防老化助剂的良好分散。
不饱和聚酯类材料，由于其固化过程设计到自由基的反应，添加防老化助剂时要特别注意不能影响到材料的固化进程，此时助剂的选择就非常关键。
橡胶对于橡胶材料，由于其前期加工大多要经过密炼、开炼等工序，防老化助剂直接添加即可，但橡胶的生产加工过程中粉尘大、污染大是大家都知道的，除了生产设备的升级改造解决这一问题外，现在橡胶的预分散母粒也起来了，除了上面所说的分散性更好之外，解决粉尘污染是其*的优点了。
但橡胶的预分散母粒市场和质量问题比较混乱，如很多预分散母粒的助剂含量不足等等，自律性需要大大加强，但由于环保的高要求，预分散母粒必定是今后橡胶行业助剂添加的主要方法。
热塑性弹性体在此也暂归结为橡胶类，她既具有类似热塑性塑料的可挤出、注塑加工性，也兼具橡胶类材料的性能优势。
对于该类材料，防老化助剂的添加请参考塑料部分。
合成纤维高分子材料中合成纤维主要有聚丙烯纤维（丙纶）、PET纤维（涤纶）、尼龙丝等等。
对于纤维类材料而言，防老化助剂的添加均需采取添加抗老化母粒的方法。
如果在纺丝过程中，防老化助剂直接与树脂等其他原料混合生产，往往使得助剂在产品中不能达到很好的分散效果，易造成纤维出现“断丝”等问题，影响生产的正常进行和降低生产效率，并导致防老化助剂抗老化效能的降低。
涂料和胶黏剂涂料和胶黏剂比较类似，因为大多呈流体状态，直接添加防老化助剂比较合适，但要选择好防老化助剂的种类，如油性涂料中，防老化助剂在溶剂中的溶解性要好，水性体系中放老化助剂还需要经过适当的处理（如乳化）才能添加，不然也会造成助剂的分散差。
这一类材料在成膜或固化过程中，很多也设计到化学反应，防老化助剂的使用前提是不能影响固化或成膜，这一点类似于不饱和树脂。
总之，针对不同材料，防老化助剂的添加要考虑到其制备或成型工艺，防老化的具体要求，只有合适的才是**为好的。
不管是对那种材料，防老化助剂在材料中的均匀分散是非常之重要，这不仅关乎其抗老化效能是否能充分发挥，更关乎到产品的质量稳定性。
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