铸铁和铸钢在机械性能方面有哪些区别汽车上很少用铸钢件的。
现在汽车结构件一般都是板材的冲压件，悬挂上的连杆之类复杂结构一般是锻造的。
铸铁主要是用球墨铸铁。
但在“结构件”一般也是不用的。
球墨铸铁性能和铸钢比较接近，但价格便宜而且还有一定吸收振动的作用，铸造加工也比铸钢容易。
有的齿轮甚至后桥都是球墨铸铁的。
锻件与铸件超声波探伤应用技巧简析锻件和铸件是各种机械设备及锅炉压力容器的重要毛坯件。
一.铸件超声波探伤由于铸件晶粒粗大、透声性差，信噪比低，所以探伤困难大，它是利用具有高频声能的声束在铸件内部的传播中，碰到内部表面或缺陷时产生反射而发现缺陷。
反射声能的大小是内表面或缺陷的指向性和性质以及这种反射体的声阻抗的函数，因此可以应用各种缺陷或内表面反射的声能来检测缺陷的存在位置、壁厚或者表面下缺陷的深度。
超声检测作为一种应用比较广泛的无损检测手段，其主要优势表现在：检测灵敏度高，可以探测细小的裂纹；具有大的穿透能力，可以探测厚截面铸件。
其主要局限性在于：对于轮廓尺寸复杂和指向性不好的断开性缺陷的反射波形解释困难；对于不合意的内部结构，大型铸件生产，例如晶粒大小、组织结构、多孔性、夹杂含量或细小的分散析出物等，同样妨碍波形解释；另外，检测时需要参考标准试块。
二.锻件超声波探伤（一）锻件加工及常见缺陷锻件是由热态钢锭经锻压变形而成。
锻压过程包括加热、形变和冷却。
锻件缺陷可分为铸造缺陷、锻造缺陷和热处理缺陷。
铸造缺陷主要有：缩孔残余、疏松、夹杂、裂纹等。
锻造缺陷主要有：折叠、白点、裂纹等。
热处理缺陷主要是裂纹。
缩孔残余是铸锭中的缩孔在锻造时切头量不足残留下来的，多见于锻件的端部。
疏松是钢锭在凝固收缩时形成的不致密和孔穴，锻造时因锻造比不足而未全溶合，主要存在于钢锭中心及头部。
夹杂有内在夹杂、外来非金属夹杂和金属夹杂。
内在夹杂主要集中于钢锭中心及头部。
裂纹有铸造裂纹、锻造裂纹和热处理裂纹等。
奥氏体钢轴心晶间裂纹就是铸造引起的裂纹。
锻造和热处理不当，会在锻件表面或心部形成裂纹。
白点是锻件含氢量较高，锻后冷却过快，大型铸件铸造机床，钢中溶解的氢来不及逸出，造成应力过大引起的开裂。
白点主要集中于锻件大截面中心。
白点在钢中总是成群出现。
（二）探伤方法概述按探伤时间分类，锻件探伤可分为原材料探伤和制造过程中的探伤，产品检验及在役检验。
原材料探伤和制造过程中探伤的目的是及早发现缺陷，以便及时采取措施避免缺陷发展扩大造成报废。
产品检验的目的是保证产品质量。
在役检验的目的是监督运行后可能产生或发展的缺陷，主要是疲劳裂纹。
1．轴类锻件的探伤轴类锻件的锻造工艺主要是以拔长为主，睢宁大型铸件，因而大部分缺陷的取向与轴线平行，此类缺陷的探测以纵波直探头从径向探测效果佳。
考虑到缺陷会有其它的分布及取向，因此轴类锻件探伤，还应辅以直探头轴向探测和斜探头周向探测及轴向探测。
2．饼类、碗类锻件的探伤饼类和碗类锻件的锻造工艺主要以镦粗为主，缺陷的分布主要平行于端面，所以用直探头在端面探测是检出缺陷的方法。
3．筒类锻件的探伤筒类锻件的锻造工艺是先镦粗，后冲孔，大型铸件加工厂，再滚压。
因此，缺陷的取向比轴类锻件和饼类锻件中的缺陷的取向复杂。
但由于铸锭中质量**差的中心部分已被冲孔时去除，因而筒类锻件的质量一般较好。
其缺陷的主要取向仍与筒体外圆表面平行，所以筒类锻件的探伤仍以直探头外圆面探测为主，但对于壁较厚的筒类锻件，须加用斜探头探测。
（三）探测条件的选择1．探头的选择锻件超声波探伤时，主要使用纵波直探头，晶片尺寸为Φ14～Φ28mm，常用Φ20mm。
对于较小的锻件，考虑近场区和耦合损耗原因，一般采用小晶片探头。
有时为了探测与探测面成一定倾角的缺陷，也可采用一定K值的斜探头进行探测。
对于近距离缺陷，由于直探头的盲区和近场区的影响，常采用双晶直探头探测。
锻件的晶粒一般比较细小，因此可选用较高的探伤频率，常用2.5～5.0MHz。
对于少数材质晶粒粗大衰减严重的锻件，为了避免出现“林状回波”，提高信噪比，应选用较低的频率，一般为1.0～2.5MHz。
铸铁热处理几个步骤铸铁热处理主要可以分为以下几种：(1)去应力退火热处理；(2)石墨化热处理；(3)改变基体组织热处理。
本章简要介绍上述热处理工艺的理论基础和工艺特点。
去应力退火就是将铸件在一定的温度下保温，然后缓慢冷却，以*铸件中的铸造残留应力。
对于灰口铸铁，去应力退火可以稳定铸件几何尺寸，减小切削加工后的变形。
对于白口铸铁，去应力退火可以避免铸件在存放、运输和使用过程中受到振动或环境发生变化时产生变形甚至自行开裂。
一、铸造残留应力的产生铸件在凝固和以后的冷却过程中要发生体积收缩或膨胀，这种体积变化往往受到外界和铸件各部分之间的约束而不能自由地进行，于是便产生了铸造应力。
如果产生应力的原因*后，铸造应力随之*，这种应力叫做临时铸造应力。
如果产生应力的原因*后铸造应力仍然存在，这种应力叫做铸造残留应力。
铸件在凝固和随后的冷却过程中，由于壁厚不同，冷却条件不同，其各部分的温度和相变程度都会有所不同，因而造成铸件各部分体积变化量不同。
如果此时铸造合金已经处于弹性状态，铸件各部分之间便会产生相互制约。
铸造残留应力往往是这种由于温度不同和相变程度不同而产生的应力。
二、去应力退火的理论基础研究表明，铸造残留应力与铸件冷却过程中各部分的温差及铸造合金的弹性模量成正比。
过去很长的时期里，人们认为铸造合金在冷却过程中存在着弹塑性转变温度，并认为铸铁的弹塑性转变温度为400℃左右。
基于这种认识，去应力退火的加热温度应是400℃。
但是，实践证明这个加热温度并不理想。
近期的研究表明，合金材料不存在弹塑性转变温度，即使处于固液共存状态的合金仍具有弹性。
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