摘要：在涂装行业中，由于加工工艺流程多、规模大，机械化生产线正逐渐取代人工生产线。
被加工工件多采用吊空线或地盘线输送，在整个加工工艺流程中循环运行。
由于传动链一般为几百米至上千米不等，因此传动链驱动通常采用几台电机同时驱动，要求电机速度同步才能保证传动链的正常运行，否则就会产生链条堆积或断裂。
多数厂家采用同步控制器实现同步控制，西林EH600A系列变频器拥有灵活的频率组合方式和稳定的驱动能力，在控制传动链多台电机同步运行时可以不需要同步控制器。
一、前言     EH600A系列变频器采用自适应优化空间电压矢量算法，输出转矩大，转差补偿准确，有多重保护，确保在负载突变、电网电压突变的时候仍能够稳定运行，尤其满足对生产设备不间断运行的要求；西林EH600A系列变频器通过灵活的频率组合设定可以实现性能更优越，不需要同步控制器的驱动方案，在传动链的自动化驱动方面有明显优势。
 二、控制原理      1、主驱动的运行频率通过AO2口输出0-50K脉冲信号，作为从驱动变频器的初始同步转速；        2、在调整座的定滑轮上加装一个角位移传感器，将链条的伸长或收紧变化率通过传感器检测，并转换为0-10V/0-20mA的模拟信号，作为辅助频率的反馈信号，送给从驱动变频器；     3、采用主-从式结构，多台从驱动可以共用一台主驱动；     4、在每一个调整座安装**限开关，防止意外情况发生；     5、由于变频器采用*的转差补偿保证了速度不随负载的变化而变化。
同时，克服低速时速度不稳定的缺陷。
             简易线路图：       EH600A系列变频器频率源组合模式如下：      本系统采用EH600A变频器控制,有两种方案可供选择:   1、通过主驱动发出的脉冲同步信号给从驱动，从驱动变频器通过位移传感器来检测浮辊的上下位置，并将位置信号转换成0—10V的电信号叠加到主驱动传来的同步信号上进行从驱动电机频率微调，达到同步。
   2、通过主驱动发出的脉冲同步信号给从驱动，从驱动将位置反馈信号作为PID反馈源，PID输出作为叠加量加到主驱动传来的同步信号上。
从驱动变频器利用内置PID控制实现同步。
 三、调试说明方案一参数配置        主驱动：       F0.02: 1             端子控制方式       F0.03:  2             频率源选择AI1       F2.09:  *     转差补偿系数       F3.00:  12           外部故障输入       F3.20: 1.0s        模拟输入滤波时间       F4.08: 20           AO2口输出0-10K脉冲信号对应运行频率       F5.05:  1             自由停机       从驱动：       F0.02: 1             端子控制方式       F0.03:  4             主频率源X选择脉冲DI        F0.04:  2             辅助频率源Y选择AI1     F0.05:  1             辅助频率源Y范围选择相对于频率源X     F0.06:  5-10%     辅助频率源Y范围       F0.07:  2             频率源选择（叠加）       F0.13:  0.5s        加速时间       F0.14:  0.5s        减速时间       F2.09: *       转差补偿系数       F3.00:  12           外部故障输入       F3.09: *     AI1**小输入对应设定       F3.11:  —*  AI1*输入对应设定      F3.20:  0.25s     模拟输入滤波时间       F5.05:  1            自由停机方案二参数配置：       主驱动：       F0.02: 1             端子控制方式       F0.03:  2             频率源选择AI1       F2.09:  *     转差补偿系数       F3.00:  12           外部故障输入       F3.20: 1.0s        模拟输入滤波时间       F4.08: 20           AO2口输出0-10K脉冲信号对应运行频率       F5.05:  1             自由停机       从驱动：       F0.02: 1             端子控制方式       F0.03:  4             主频率源X选择脉冲DI        F0.04:  7             辅助频率源Y选择PID       F0.05:  1             辅助频率源Y范围选择相对于频率源X       F0.06:  5-10%     辅助频率源Y范围       F0.07:  2             频率源选择（叠加）       F0.13:  0.5s        加速时间       F0.14:  0.5s        减速时间       F2.09: *       转差补偿系数       F3.00:  12           外部故障输入       F3.20:  0.25s      模拟输入滤波时间       F5.05:  1             自由停机       F9.00:  2001       PID控制模式选择（比例积分，PID反馈选择AI1，PID设定由F9.02设定）       F9.02:  500         PID数字设定       F9.06:  调试         比例增益P       F9.07:  调试         积分时间I 四、结束语       方案一优点：调试简单,成本低;对误差反应灵敏。
      方案二优点:精度较高,能自动微调,对机械传动精度的依赖小,速度动态响应快、稳定性高;            缺点: PID参数的调整需要经验, 需要根据多次试验才能找出一套较为满意的参数。
     本系统在优化参数值之后，传动链的运行非常稳定。
而且本系统电气配置简炼，逻辑清晰，与原老式系统相比，省去了价格昂贵的同步控制板和PLC，成本有较大的降幅。
在行业应用中是一个性价比优良的方案。
此方案已经在广东、江苏等多家客户成功应用。
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