充气*桥梁橡胶充气芯膜建筑芯模橡胶内模别人看历史我们看芯模桥梁充气芯模*一、定义桥梁橡胶充气芯模又叫桥梁橡胶气囊桥面板气囊内模、桥面板充气芯模，预制空心板充气芯模，桥梁充气橡胶芯模，气囊内模，空心板*，空心板胶芯。
本产品采用天然橡胶与防拉布热压硫化一次成型，是桥梁工程和隧道工程中成孔模具的*产品之一，它属于柱形，横断面有多种型号，矩形的、八边形的、椭圆形的、圆形的、冠形的、还有倒梯形等多种形状，可根据施工单位的设计图纸做成相应的柱体。
二、产生背景因钢模板与木模板在使用中多多少少存在一定的缺陷，譬如：混凝土浇筑时会释放大量的热量，导致钢模板奇热无比，要在通风透气性好的地方进行浇筑，而且模板存在的缝隙会有漏浆现象的出现，还有一些小孔径的梁板，人身根本无法入内进行操作，这些都对拆模造成一定的困难。
木模的制作工艺相当复杂，浪费木材；且固定和脱模比较困难，周转次数也比较低。
以上这些均为开创代替产品桥梁橡胶芯模的动力，桥梁橡胶芯模为一款操作方便，使用简单的混凝土空心板成孔模具，使用之前涂抹足够的脱模剂，使用之后只要放掉气体，把模抽出即可。
它采用橡胶与防拉布热压硫化一次成型工艺，不仅表面光滑无接缝，而且可以承担足够的混凝土热量及压力。
三、使用方法在空心梁板的钢筋及侧模（为保证平整度，可以采用定型钢模板，端模可以采用大面积的竹胶板制作尺寸及相关要求检查无误后，方可浇注混凝土，混凝土的浇注、振捣、配料等与实心混凝土预制构件基本相同。
）预制钢筋砼空心板采用充气橡胶芯的的工艺为：钢筋、模板等检查—浇注芯模底部混凝土—安装芯模、（压力控制）固定、充气—浇注两侧混凝土（从两侧同时振捣）—浇注上部混凝土—养护—拆模—养护 四、储存方法（1）对使用完毕的芯模应立即用水冲洗干净，对少量混凝土应小心*，同一般的橡胶产品相同，芯模的贮存应放置在通风干燥的库房内，避免阳光直接照射以及潮湿的环境而加速橡胶的老化，影响下次使用。
（2）不能接触脱模剂或其他有机溶剂。
（3）现场入模、脱模要特别注意不要让钉子、铁皮、钢筋头等尖锐、硬物扎破芯模，同时在定位箍筋的焊接过程中，对芯模应加强保护。
（4）芯模如果有漏气、封口胶皮脱落时，应及时修补，否则会影响使用以及影响预制构件的质量。
修补主法是在修补处用砂轮或木锉打毛，涂刷胶水后覆盖胶片修补。
纤维撕裂处可以用胶布覆盖修补。
五、使用率桥梁橡胶芯模的使用率从三方体现（1）从使用桥梁橡胶芯模的地理位置来看，**北边可到内蒙古，**南边可到海南省，**西边可到西藏，**东边可以到达黑龙江省，这仅仅为我国国内橡胶芯模的使用范围，更有甚者国外也再引进这种使用简单，操作方便的桥梁橡胶芯模；（2）使用桥梁充气芯模的范围也在慢慢扩大，桥梁橡胶芯模作为一种新生的成孔模具可代替原来的钢模和木模，被多种工程用作模具，不仅在预制空心板和现浇桥梁板工程中，还用在隧道、盖板、涵洞等等需要成孔的工程中；（3）桥梁橡胶芯模本身产品的使用率，不仅可以周转重复多次使用，而且只要在不变形、不漏气的情况下，也可以放置多年后继续使用，使用率可谓是大大的提高了很多。
 六、施工过程中的注意事项 （1）由于内芯模的充气*刚度不足，较钢模更易于上浮，同时由于橡胶制作工艺及使用时间过长等原因，可造成*充气后局部鼓包，这些会导致梁板厚度不均合顶板厚度不足等缺陷，会影响桥梁的寿命甚至车辆的行驶安全。
本工程采用定位钢筋的方法来固定充气*，具体为首先绑扎钢筋时根据设计空心位置、尺寸预先绑扎圆形抗上浮钢筋，添加芯模定位钢筋并绑扎牢固，抗上浮钢筋直径为d10，间距为50cm，其次在混凝土浇筑过程中在气囊顶均匀垫上五道条形钢板，将卡具压于条形钢板上并与侧模用螺栓锁牢。
该方法不仅改善了顶板的厚度及均匀性，同时也解决了腹板的厚度和均匀性的问题。
（2）梁体砼的浇筑因设置芯模而要分两次连续浇筑。
*次先浇筑梁体底板，在梁体底板砼浇筑完成之后立即进行芯模的放置。
将气囊引进并置于预先浇筑好的底板上，用气泵进行充气，*充气至90%时，再进行一次*位置的调整，保证使芯模居中，使梁体两侧侧板厚度相等，然后将*充气至要求气压，之后还要经常充气，使之在整个砼浇筑过程中保持稳定的气压。
 七、工程适用范围1.橡胶*适用范围橡胶*可适用于隧道、盖板、桥梁等工程中。
其中以桥梁工程中**为普遍，无论是跨度为10m的钢筋混凝土空心板的预制和现浇，还是20m预应力混凝土空心板桥的预制和现浇，此橡胶*均可以作为其成孔模具。
橡胶*要按照各种空心板空心的内孔径尺寸，进行严格定制，方可使工程顺利并准确无误的完成。
2.橡胶*常用的规格型号单层工艺：圆形橡胶*、椭圆形橡胶*双层工艺：八角形橡胶*、六边形橡胶*、倒梯形橡胶*、冠形橡胶*。
八、施工与维护 1.施工方法与技术（1）芯模入模前，须在地面试充气，以检查芯模在上次施工中是否损坏、漏气，确保拉入的芯模完好，以免在浇注混凝土的过程中造成质量隐患。
（2）为保证板梁钢筋的保护层及板梁空腔部分尺寸符合设计及规范要求，避免芯模在浇筑混凝土的过程中上浮，使用定位环箍钢筋进行固定（3）在芯模就位后，打开进气阀门，用空压机充气。
充气时用压力表控制监测气压，芯模充气压力根据型号定。
当气压达到使用压力时，将气阀关闭，停止充气。
（4）浇注芯模两侧混凝土时，应注意从两侧对称振捣，防止芯模左右位移，振捣时不得触及芯模，以免造成损坏。
（5）混凝土终凝后打开阀门放气，即可自板梁中抽出芯模。
2.橡胶充气芯模的保养与维修1、橡胶充气芯模使用后，用清水冲洗干净，有粘附着水泥的地方冲洗不掉时，应小心用木板或盾器刮除，以免芯模破损。
2、橡胶充气芯模如暂时不用，应有滑石粉将芯模外层涂摸，并放置在通风干燥处，防止将芯模扎破。
3、橡胶充气芯模不得与火源、油类及有机溶剂接触，不得与尖锐硬物放在一起，防止将芯模扎破。
4、如发现橡胶充气芯模漏气，可在需修补处，用砂轮或木锉将其表面打毛，用*清洗后，涂上胶粘剂复盖胶片或胶布修补 九、物理性能预制空心板芯模是一种可膨胀、收缩的圆柱充气空心袋子，用来形成混凝土构件的空腔，在制造空心构件时，将它放入中间，并充入压缩空气，芯模即收缩，并可以从空腔中抽出桥梁橡胶芯模，适应温度－10℃～80℃。
预制空心板芯模它使用简便，经济耐用，未充气能柔软收缩，任意折叠、卷曲，充气膨胀后具有足够的强度来承受混凝土的压力，这是任何传统刚性模板所无可比拟的。
适用于钢筋混凝土构件抽孔，包括桩、屋架、屋面板柱、梁、建筑工程，水利工程（船坞、船台、码头）。
经多年实验，施工实践证明，橡胶充气芯模抽孔工艺设备简单，不仅节约材料，并且有形状多变等特点，可成圆形、椭圆形、矩形、拱形、八边形、梯形等管道。
也可以成直孔、变截面孔等，可使建筑结构变轻型、薄壁空心、改变混凝土性能一直沿用刚性模板的状况。
常用的充气气囊分为圆形橡胶充气气囊和八角形充气气囊。
圆形充气气囊又根据直径与长度不同形成多种型号的充气气囊，常用的有DN180、DN200=、DN220、DN240、DN250、DN260等等；八角形充气气囊根据其倒角与长宽不同分为多种型号，其中还有带变截面的充气气囊，型号种类更多，常见的有760mm*710mm-21m、760mm*560mm-600mm*560mm-17m、760mm*460mm*14m等等。
十、生产基地总投资35.2亿元的中国(衡水)工程橡胶产业制造基地项目在衡水桃城区建设，随着基地建设项目的完工，该基地已成为国内同行业规模*的工程橡胶生产、技术研发和物流配送基地。
据介绍，基地共有投资超亿元的10个子项目和一个质检中心，其中包括橡胶产业园、桥梁支座项目等省级重点项目。
桥梁预制板芯模以橡胶产业制造基地为中心向四周县市蔓延的态势，成为一款热度产品。
十一、性能特点1.设计科学合理应用橡胶桥梁预制板芯模，予制或现场浇筑出来的成品构件，都能满足设计要求，且操作简单、省工、省时、省材。
2.有良好的耐老化性能，使用寿命长本产品用合成橡胶、天然橡胶与加强层硫化后制成。
既有很好的抗胀强度，又有弹性和柔韧性，所以能满足在各种工作条件下的使用。
3.适用温度广泛在-10℃～+90℃的范围内，材质没有任何变化与不适用。
4.为建筑现场施工轻型化提供了有利条件预应力空心混凝土构件，由于采用橡胶芯模，其重量比非予应力实心构件轻20％，因此减轻建筑物上部结构的重量，可以使桩基缩短，跨径增大，现场施工简便安全。
5.施工工艺简便、安全、卫生使用橡胶充气芯模，只用少量简单工具，无需特殊工艺。
只要将芯模入负筋笼内，充气压力达到工作压力时，即浇筑混凝土，待混凝土初凝时，将芯模放气抽出，即可完成成品构件的成型，不污染环境。
十二、优缺点1.木模的缺点：（1）木模的制作工艺相当复杂，由于为不规则形状，顶部弧形处理比较困难。
为确保设计尺寸，曾多次进行试安装，浪费了大量的木材。
（2）固定困难，为防止木芯模的移位，采用了多个固定点，但在混凝土振捣过程中有小量的移位，涂过砂浆垫块过厚、过多，又会对预制质量产生影响。
（3）脱模困难，为防止时间过长而发生脱模困难的现象，在混凝土初凝后2h内脱模，但木模的拆模过程复杂且时间长；（4）周转次数低，在木模脱模后，由于木材变形严重，需要对木模重新组装，局部要重新制作，既浪费时间又影响质量，而且木模的周转次数较低，木材严重浪费。
2.橡胶芯模的优点：（1）采用充气橡胶芯模工艺，可使整个板梁预制施工进度大大加快。
（2）与一次性投入的木模比较，充气模可多次周转使用，且施工简单方便，节约大量供料费，经济效益明显。
（3）通过严格的芯模施工工艺控制，预制空心板的质量问题可以得到进一步的保证。
 十三、施工工艺箱梁施工中的缺点是工艺较复杂，如掌握不好预制时箱梁内模气囊的施工工艺，可直接影响箱梁的外观，甚至影响箱梁的整体结构以及受力性能。
其中**重要的工艺就在砼浇筑与振捣的环节。
1.入模打开成卷的箱梁内模气囊，用准备好的脱模剂把气囊多刷几遍，就可以用绳索牵引着将气囊拉进钢筋笼内，使充气口露在外面，然后把三通的一头接到气囊上，另一头安装厂子配的压力表，还有另一头接空气压缩机。
 2.充气开始充气，由于气囊是橡胶制作而成而且空腔中的体积与压力都比较大，充气时会出现回气的现象，所以要按照说明书上的标准压力交替充气，以免出现气压过大导致气囊变形的情况出现。
使用厂配压力表进行控制检测气压，充气时不得超压。
3.充好气之后就可以进行砼的浇筑与振捣了（1）浇筑：砼宜采用吊车吊装入模。
浇筑顺序为：先浇筑底板及腹板根部，这部分砼应从内模顶板注入，顶板采用推拉方式，注入砼后推紧顶板并用油毛毡封闭接缝；为防止冷接缝出现，一般底板宜浇筑4m长后再浇筑第二部分，第二部分浇筑两侧腹板到腋下25cm；再浇筑第三部分腹板腋下、顶板及翼板部分。
底板砼应一次浇筑到设计位置，为防止腹板距底板5～10cm位置出现蜂窝、麻面，在浇筑腹板砼时，以砼不从底板外翻为宜。
（2）振捣：砼振捣是整个砼施工工艺中**关键环节之一，振捣是否适当（即是否过振、漏振），直接影响到砼外观及整体强度。
箱梁施工中**易出现问题的是腹板部位及预应力筋锚固区，因腹板宽度窄、钢筋多，且布置有预应力孔道，是整个振捣工艺中关键所在。
箱梁腹板部位宜采用侧模振捣工艺与插入式振捣工艺相结合。
根据外模制作的形式及附着式振动器性能确定侧模振动器安装位置，其间距：如布置于模板的横肋上适当加宽；布置于模板的纵肋上适当放窄。
通过试验1.5kw的电机布置于纵肋带上，间距采用1.5m较合理，在端头部位应调整为1.0m间距。
腹板砼振捣顺序为：砼从腹板上口注入后，①用插入式振捣器送入。
中部用Ф30mm插入式振捣器送入，端部锚固区应多加一特制小铁铲送入砼；②用50mm插入式振捣器振捣，端部用Ф30mm棒代替，当砼不再下沉，表面呈平坦、泛浆为止；③打开附着式振捣器振捣9～12s。
附着式振捣器的振捣时间长短，直接影响砼外观。
如能很好地掌握振捣时间，就会避免水波纹的出现。
在振捣混凝土时要注意不要触及内模气囊，以防影响箱梁成形质量。
4．拆模在振捣完混凝土之后4～5个小时或者更长时间（根据当时环境和砼型号而定）达到初凝状态，即用手指按压无明显印记即可抽模，打开阀门放气，完毕后就可用机器牵引着绳索把内模气囊拉出。
拉出后要冲洗气囊并检查是否有坏损以免影响下一次的使用。
十四、施工工艺*箱梁内模气囊因型号比普通的空心板橡胶气囊内模要大很多，所以多采用双层加厚工艺，热压硫化一次成型的工艺也使得箱梁内模气囊没有衔接缝而更加耐用，外面有保护套对内芯进行保护。
所以箱梁内模气囊从很多方面来讲优点很多。
1.箱梁内模气囊具有省时省工省料的优点在预制空心板构件时采用橡胶芯模充当空心构件成孔模具，因其是整形模具较需拼接而成的木模与钢模比操作简单方便，将橡胶芯模放进钢筋笼内后只需将其充气到一定压力达到设计的形状后进行浇筑混凝土即可，且在箱梁构件成型后只需将内模气囊放气抽出就可以完成预制工作。
箱梁内模气囊耐老化性能好，可反复使用。
操作简单可以加快施工进度，尤其在工期紧、孔径小的箱梁预制工程中优点更为突出。
2.箱梁内模气囊较单层充气芯模箱梁内模气囊可周转的次数更多，且不易损坏。
箱梁内模气囊在周转使用了70-80次之后外胶层会有不同程度的磨损，如果外*没有很强程度的划伤还可继续使用。
若在使用过程中工人操作失误戳破外*也不会影响混凝土的浇筑，较只能周转使用10次左右的单层橡胶芯模更安全更可靠。
3.箱梁内模气囊较冷粘橡胶芯模箱梁内模气囊采用天然橡胶与纤维加强层热轧硫化工艺，具有很高的抗张性、弹性和气密性，箱梁内模气囊成品无拼接，厚度一致充气后无鼓泡，在-40℃～＋130℃的外部环境中无变形无开裂，较使用自硫化胶冷粘而成且只能处于10℃～50℃外部环境的冷粘橡胶芯模比箱梁内模气囊的适用性更强。
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