冷挤压技术在应用中存在的难点主要有1）对模具要求高。
冷挤压时毛坯在模具中受三向压应力而使变形抗力显著增大，这使得模具所受的应力远比一般冲压模大，冷挤压钢材时，模具所受的应力常达2000MPa～2500MPa。
例如制造一个直径38mm，壁厚5.6mm，高100mm的低碳钢杯形件为例，采用拉延方法加工时，**1大变形力仅为17t，徐州射芯机，而采用冷挤压方法加工时，则需变形力132t，这时作用在冷挤压凸模上的单位压力达2300MPa以上。
模具除需要具有高强度外，还需有足够的冲击韧性和耐磨性。
此外，金属毛坯在模具中强烈的塑性变形，会使模具温度升高至250℃～300℃左右，因而，模具材料需要一定的回火稳定性。
由于上述情况，冷挤压模具的寿命远低于冲压模。
2）需要大吨位的压力机。
由于冷挤压时毛坯的变形抗力大，需用数百吨甚至几千吨的压力机。
3）由于冷挤压的模具成本高，一般只适用于大批量生产的零件。
它适宜的**1小批量是5～10万件。
4）毛坯在挤压前需进行表面处理。
这不但增加了工序，需占用较大的生产面积，而且难以实现生产自动化。
5）不宜用于高强度材料加工。
6）冷挤压零件的塑性、冲击韧性变差，而且零件的残余应力大，这会引起零件变形和耐腐蚀性的降低（产生应力腐蚀）铁型覆砂铸造技术介绍 ①设计和定型了覆膜砂造型机，射芯机控制器，解决了长期以来由射芯机改装代用的问题；   ②定型规范了标准的铁型覆膜砂铸造生产线，使原来比较简单的铁型覆膜砂铸造生产线得到了改进，在上海球铁厂等企业应用；    ③铁型覆膜砂铸造应用扩大到铸造工艺难度较大的一些铸件，例如六缸曲轴和三缸曲轴等；    ④将覆膜砂引入铁型覆膜砂铸造生产中，大大提高了覆膜砂造型质量；   ⑤铁型覆膜砂铸造工艺设计进一步规范，设计水平也大大提高，并开发了铁型覆膜砂铸造过程的计算机模拟软件和引入了铁型覆膜砂铸造工艺的计算机辅助设计软件。
    目前，**已有近百家企业应用了铁型覆膜砂铸造工艺生产球铁曲轴、凸轮轴、平衡轴、耐压阀体、缸套，耐磨齿盘等30余种铸件，估计年产铸件在10×104t左右。
比较典型的企业有上海汽车铸造总厂球铁厂、沈阳第1曲轴厂、广西百矿集团、宜兴机械总厂、山东九羊集团、浙江曙光曲轴厂、本溪天缘曲轴厂、保定电影机械厂、山西潞城曲轴厂、河北辛集曲轴厂等。
但是由于这些企业引入该工艺的方式不同：有委托我院进行设计或承建的，也有自行仿造开发的。
因此他们对铁型覆膜砂铸造工艺的掌握程度相差甚远。
仅以铁型覆膜砂铸造废品率为例，不少掌握得比较好的企业可稳定在3%左右，射芯机厂，取得了非常好的经济效益。
但也有少数企业的铁型覆膜砂铸造废品率却高达20%左右，这大大地抵消了该工艺来该产生的的经济效益。
   究其原因，射芯机用途，发现是由于这些企业还没有完全掌握该工艺的设计和生产要领，以及疏于生产管理所致。
    铁型覆膜砂铸造工艺设计及实际生产主要解决：    ①铁型壁厚和覆膜砂层厚度及二者的配合，以满足不同壁厚和不同材质铸件对凝固和冷却的不同要求；    ②便捷和经济的覆膜砂成型方法，以满足不同铸件对表面质量和尺寸精度的要求；   ③工艺参数。
如浇注系统、射砂系统、排气系统等的确定；   ④批量生产的实现。
例如生产线及覆膜砂主机和辅机的设计定型； ⑤工艺规程的制定，例如浇注、冷却和开箱等规程，以及铸件成分的调整等。
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