化学镀镍经过多年的不断探索与研究，近几年已发展**成熟了，化学镀镍水几乎适用于所有金属表面镀镍。
如：钢铁镀镍，不锈钢镀镍，铝镀镍，铜镀镍等等，它同样适用于非金属表面镀镍。
比如：陶瓷镀镍，玻璃镀镍，金刚石镀镍，碳片镀镍，塑料镀镍，树脂镀镍等等，数码配件化学镀镍表面工艺。
使用范围是非常普遍的。
化学镀镍的历史与电镀相比，数码配件化学镀镍表面工艺，数码配件化学镀镍表面工艺，比较短暂，在国外其真正应用到工业仅仅是70年代末80年代初的事。
1844年，有人发现金属镍可以从金属镍盐的水溶液中被盐还原而沉积出来。
化学镀本身是一个自催化的氧化还原过程，只要催化基体与溶液接触到就可以施镀。
数码配件化学镀镍表面工艺食品加工业为应用化学镀镍提供了一个巨大的潜在市场；之所以称之为潜在的市场，是因为化学镀镍在食品工业的普遍应用中存在着障碍。
在其他对于化学镀镍在食品工业中的应用尚末制订出法规标准；通常，对于化学镀镍层在应用于直接与食品接触的情况，FDA采取个案处理的方式予以批准。
究其原因，主要是因为经典的化学镀液配方中含有毒的铅、等重金属离子作为稳定剂的缘故。
然而，许多现代的化学镀镍溶液中已经不使用重金属离子作稳定剂了；显然，这个障碍迟早将会被拆除。
食品包装机械中不与食品直接接触的零件，如：轴承、辊筒、传送带、液压系统和齿轮等为化学镀镍在食品工业中的典型应用。
铝合金化学镍镀层生产厂家化学镀镍层是磷呈弥散态的镍磷合金镀层。
化学镀镍和电镀铬一样，是一种障碍镀层，它是将基体金属和外界腐蚀环境隔绝而达到防护目的。
铬具有良好的耐腐蚀性，然而电镀铬层由于高应力引起裂纹，不能保护基体金属免受腐蚀。
化学镀镍的的耐蚀性比电镀铬要好，则是由于化学镀镍是非晶态结构，非晶态是一种均匀的单相组织，不存在晶界、位错、层错之类缺陷，因而在腐蚀介质中不易形成腐蚀微电池。
同时，化学镀镍层和基体结合均匀，致密，腐蚀介质难以透过镀层而浸蚀基体，具有**好的耐蚀作用。
化学镀镍磷非晶态合金镀层几乎不受碱液、中性盐液、水和海水的腐蚀，化学镀镍层在HCl和H2SO4中的耐蚀性比不锈钢优异得多，它能耐多种化学介质的浸蚀。
例如，非氧化性盐、高温高浓度、化氢、乳酸等。
由于高科技产业的迅猛发展，为化学镀镍技术提供了巨大的市场，近二十年是化学镀镍技术的研究、开发和应用的飞跃发展时期，我国的化学镀镍市场与国际市场相比还有一定的差距，相信在今后几年越来越普遍的应用该项技术会逐步走向稳定和成熟。
化学镀镍镀液主要由金属盐、还原剂、pH缓冲剂、稳定剂或络合剂等组成。
镍盐用得多的是酸盐，还有物或者醋酸盐。
还原剂主要是亚盐、硼氢化物等。
pH缓冲剂和络合剂通常采用的是氨或铵等。
使用还原剂的不同分为化学镀镍-磷、化学镀镍-硼两大类。
镀镍废液中含有大量的盐和其被氧化的产物亚盐，由于钙的溶解度较大，采用CaO沉淀法不能有效的除去盐，但在除去镍离子时加入的CaO会使废液的pH值增加，此时若提高废液的温度，溶液中的根可将镍离子及其他重金属离子还原，根被氧化成亚根。
若废液中含有较多的根，可添加适当的氧化剂（如，双氧水等）除去。
当废液的pH值在7左右时，亚钙的溶解度将急剧下降，试验表明，在pH值为5．5～7时，镀液中亚盐的除去率在95%以上。
对于未除去的亚盐可以采用钨酸钠作为催化剂，利用双氧水将亚盐氧化为盐的方法；或直接利用作为氧化剂将多余的盐及亚盐氧化为盐。
在含有盐的废液中加入CaO，调节废液的pH值在9．5以上，钙的溶解度较小，生成的沉淀物很容易过滤除去。
这时废液中磷含量可降低至2～7mg/L，达到废水排放的要求。
当欲镀的导电基底表面与比溶液中待沉积的金属更为活泼的金属接触时，便构成接触沉积。
数码配件化学镀镍表面工艺化学镀镍以钠为还原剂时，由于有磷析出，发生磷与镍的共沉积。
数码配件化学镀镍表面工艺航空航天工业为化学镀镍的使用大户之一，原因是：一种高磷，压应力的化学镀镍技术用于修复JT8D六种型号的喷气发动机的叶轮，确保了这种发动机的重新使用。
在航空发动机的涡轮机或压缩机的叶片上，通常镍磷合金化学镀厚为25～75um，以防止燃气腐蚀，其疲劳强度的降低比电镀铬少25%。
采用超厚层化学镀镍修复飞机零件，镀厚达275～750um。
原采用电镀工艺时的返工率达50%，采用化学镀镍后合格率达90%以上，可见取得了明显的经济效益。
飞机上的辅助发电机（APU）经化学镀镍后，其寿命提高3～4倍。
重达8.2吨的涡轮发动机的主轴承面经化学镀镍100um，以防止开机和停机所引起的振动损坏。
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