橡胶分散混合混炼密炼机橡胶混炼胶18种质量问题和原因解析引发橡胶混炼胶出现质量问题的原因很多，今天我们从以下18种原因中分析一下，由于内容相对专业，希望业内人士共同讨论指正。
1、分散不良（a）混炼过程中的原因[1]混炼时间不够；[2]排胶温度太低或太高；[3]同时增加酸性配合剂和碱性配合剂（如将硬脂酸和防焦剂ESEN与氧化锌和氧化镁一起加入）；[4]塑炼不充分；[5]配合剂增加的顺序不恰当；[6]混炼周期中填充剂加得太迟；[7]同时加入小粒径炭黑和树脂或粘性油；[8]金属氧化物分散时间不够；[9]在们料己经开始撕裂或碎裂后加入液态增塑剂；[10]胶料批量太大或太小。
（b）工艺操作上的原因[1]没有遵循所制订的混炼程序；[2]油性材料和干性材料的*体粘在上顶栓和进料斗边上；[3]转子速度不恰当[4]胶料从压片机上卸下时太快；[5]没有正确使用压片机上的翻胶装置。
 （c）设备上的原因[1]密炼机温度控制失效；[2]上顶栓压力不够；[3]混炼室中焊层部位磨损过度；[4]压片机辊温控制失效；[5]压片机上的高架翻胶装置失灵；（d）原材料方面的原因[1]橡胶过期存放和有部分凝胶；[2]三元乙丙橡胶或丁基橡胶太冷；[3]冷冻天然橡胶；[4]天然橡胶预塑炼不充分；[5]填充剂中水分过量（结块）；[6]在低于倾倒点温度下加入粘性配合剂；[7]配合剂使用不当；（e）配方设计方面的原因[1]使用的弹性体门尼粘度差异太大；[2]增塑剂与橡胶选配不适当；[3]硬粒配合剂太多；[4]小粒径填料过量；[5]使用熔点过高的树脂；[6]液态增塑剂不够；[7]填充剂和增塑剂过量；2、焦烧分类1)轻度2)中度3)重度4)完全（a）配合方面的原因[1]硫化剂、促进剂用量太多；[2]硫化体系作用太快；[3]配合剂称量不正确；[4]小粒径填料过量；[5]液态增塑剂不够。
（b）混炼操作方面的原因[1]装料容量过大；[2]密炼机冷却不够；[3]转子速度过高；[4]初始加料温度太高；[5]排胶温度太高；[6]促进剂加入密炼机中的时间不对；[7]或过早地加入硫黄，或分散不均而造成硫化剂和促进剂局部高度集中；[8]促进剂和（或）硫化剂分散不良；[9]树脂堆积在转子上；[10]漏加防焦剂；[11]未经薄通散热就过早地打卷，或卷子过大，或下片后未充分冷却。
（c）停放方面的原因[1]在胶料还呈热、湿状态时，堆积胶料；[2]停放场所温度太高，或空气不流通；3、配合剂结团[1]生胶塑炼不充分；[2]辊矩过大，辊温过高，粉剂落到辊筒面上压成片状；[3]装料容量过大；[4]粉状配合剂含粗粒子或结团物；[5]凝胶太多。
4、焦烧时间过长或过短（a）焦烧时间过长·促进剂品种弄错、少加；·氧化锌漏加；·炭黑品种弄错，软化剂品种弄错，如将*当机油等；[4]沥青、陶土多加。
（b）焦烧时间过短·促进剂多加或品种搞错；·碳酸钙过量；·炭黑品种搞错。
 喷粉是硫化剂、促进剂、活性剂、*、填充剂等粉状配合剂分出在橡胶外表，而构成一层粉状物。
喷蜡是白腊、地蜡等蜡状物分出在橡胶外表，而构成一层蜡膜。
喷油是软化剂、增粘剂、润滑剂、增塑剂等液态配合剂分出在橡胶外表，而构成一层油状物。
在实践中，橡胶外表喷霜的方式有时是以一种方式呈现，有时却是以两种或三种方式一起呈现。
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