注塑模具注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法。
具体指将受热融化的材料由高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品。
简介注塑模具是一种生产塑胶制品的工具；也是赋予塑胶制品完整结构和*尺寸的工具。
分类注塑模具依成型特性区分为热固性塑胶模具、热塑性塑胶模具两种；依成型工艺区分为传塑模、吹塑模、铸塑模、热成型模、热压模（压塑模）、注射模等，其中热压模以溢料方式又可分为溢式、半溢式、不溢式三种，注射模以浇注系统又可分为冷流道模、热流道模两种；以按装卸方式可分为移动式、固定式两种。
[1]注射装置是使树脂材料受热融化后射入模具内的装置。
如图所示从料头把树   脂挤入料筒中，通过螺杆的转动将熔体输送至机筒的前端。
在那个过程中，在加热器的作用下加热使机筒内的树脂材料受热，在螺杆的剪切应力作用下使树脂成为熔融状态，将相当于成型品及主流道，分流道的熔融树脂滞留于机筒的前端（称之为计量），螺杆的不断向前将材料射入模腔。
当熔融树脂在模具内流动时，须控制螺杆的移动速度（射出速度），并在树脂充满模腔后用压力（保压力）进行控制。
当螺杆位置，注射压力达到一定值时我们可以将速度控制切换成压力控制。
注塑模具的组成注塑模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固定模板上。
在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。
模具的结构虽然由于塑料品种和性能、塑料制品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千变万化，但是基本结构是一致的。
模具主要由浇注系统、调温系统、成型零件和结构零件组成。
其中浇注系统和成型零件是与塑料直接接触部分，并随塑料和制品而变化，是塑模中**复杂，变化*，要求加工光洁度和精度*的部分。
浇注系统是指塑料从射嘴进入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和浇口等。
成型零件是指构成制品形状的各种零件，包括动模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排气口等。
典型塑模结构如图示。
新视觉塑料模具(9张)一.浇注系统浇注系统又称流道系统，它是将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的一组进料通道，通常由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。
它直接关系到塑料制品的成型质量和生产效率。
1.主流道它是模具中连接注塑机射嘴至分流道或型腔的一段通道。
主流道顶部呈凹形以便与喷嘴衔接。
主流道进口直径应略大于喷嘴直径(O．8mm)以避免溢料，并防止两者因衔接不准而发生的堵截。
进口直径根据制品大小而定，一般为4-8mm。
主流道直径应向内扩大呈3°到5°的角度，以便流道赘物的脱模。
2.冷料穴它是设在主流道末端的一个空穴，用以捕集射嘴端部两次注射之间所产生的冷料，从而防止分流道或浇口的堵塞。
如果冷料一旦混入型腔，则所制制品中就容易产生内应力。
冷料穴的直径约8一lOmm，深度为6mm。
为了便于脱模，其底部常由脱模杆承担。
脱模杆的顶部宜设计成曲折钩形或设下陷沟槽，以便脱模时能顺利拉出主流道赘物。
3.分流道它是多槽模中连接主流道和各个型腔的通道。
为使熔料以等速度充满各型腔，分流道在塑模上的排列应成对称和等距离分布。
分流道截面的形状和尺寸对塑料熔体的流动、制品脱模和模具制造的难易都有影响。
如果按相等料量的流动来说，则以圆形截面的流道阻力**小。
但因圆柱形流道的比表面小，对分流道赘物的冷却不利，而且这种分流道必须开设在两半模上，既费工又易对准。
因此，经常采用的是梯形或半圆形截面的分流道，且开设在带有脱模杆的一半模具上。
流道表面必须抛光以减少流动阻力提供较快的充模速度。
流道的尺寸决定于塑料品种，制品的尺寸和厚度。
对大多数热塑性塑料来说，分流道截面宽度均不超过8m，特大的可达10一12m，特小的2-3m。
在满足需要的前提下应尽量减小截面积，以免增加分流道赘物和延长冷却时间。
4.浇口它是接通主流道(或分流道)与型腔的通道。
通道的截面积可以与主流道(或分流道)相等，但通常都是缩小的。
所以它是整个流道系统中截面积**小的部分。
浇口的形状和尺寸对制品质量影响很大。
浇口的作用是：A、控制料流速度：B、在注射中可因存于这部分的熔料早凝而防止倒流：C、使通过的熔料受到较强的剪切而升高温度，从而降低表观粘度以提高流动性：D、便于制品与流道系统分离。
浇口形状、尺寸和位置的设计取决于塑料的性质、制品的大小和结构。
一般浇口的截面形状为矩形或圆形，截面积宜小而长度宜短，这不仅基于上述作用，还因为小浇口变大较容易，而大浇口缩小则很困难。
浇口位置一般应选在制品**厚而又不影响外观的地方。
浇口尺寸的设计应考虑到塑料熔体的性质。
型腔它是模具中成型塑料制品的空间。
用作构成型腔的组件统称为成型零件。
各个成型零件常有*名称。
构成制品外形的成型零件称为凹模(又称阴模)，构成制品内部形状(如孔、槽等)的称为型芯或凸模(又称阳模)。
设计成型零件时首先要根据塑料的性能、制品的几何形状、尺寸公差和使用要求来确定型腔的总体结构。
其次是根据确定的结构选择分型面、浇口和排气孔的位置以及脱模方式。
**则按控制品尺寸进行各零件的设计及确定各零件之间的组合方式。
塑料熔体进入型腔时具有很高的压力，故成型零件要进行合理地选材及强度和刚度的校核。
为保证塑料制品表面的光洁美观和容易脱模，凡与塑料接触的表面，其粗糙度Ra>0．32um，而且要耐腐蚀。
成型零件一般都通过热处理来提高硬度，并选用耐腐蚀的钢材制造。
2.调温系统为了满足注射工艺对模具温度的要求，需要有调温系统对模具的温度进行调节。
对于热塑性塑料用注塑模，主要是设计冷却系统使模具冷却。
模具冷却的常用办法是在模具内开设冷却水通道，利用循环流动的冷却水带走模具的热量；模具的加热除可利用冷却水通道热水或蒸汽外，还可在模具内部和周围安装电加热元件。
3.成型部件成型部件由型芯和凹模组成。
型芯形成制品的内表面，凹模形成制品的外表面形状。
合模后型芯和型腔便构成了模具的型腔。
按工艺和制造要求，有时型芯和凹模由若干拼块组合而成，有时做成整体，仅在易损坏、难加工的部位采用镶件。
排气口它是在模具中开设的一种槽形出气口，用以排出原有的及熔料带入的气体。
熔料注入型腔时，原存于型腔内的空气以及由熔体带入的气体必须在料流的尽头通过排气口向模外排出，否则将会使制品带有气孔、接不良、充模不满，甚至积存空气因受压缩产生高温而将制品*。
一般情况下，排气孔既可设在型腔内熔料流动的尽头，也可设在塑模的分型面上。
后者是在凹模一侧开设深0．03-0．2mm，宽1．5-6mm的浅槽。
注射中，排气孔不会有很多熔料渗出，因为熔料会在该处冷却固化将通道堵死。
排气口的开设位置切勿对着操作人员，以防熔料意外喷出伤人。
此外，亦可利用顶出杆与顶出孔的配合间隙，顶块和脱模板与型芯的配合间隙等来排气。
4.结构零件它是指构成模具结构的各种零件，包括：导向、脱模、抽芯以及分型的各种零件。
如前后夹板、前后扣模板、承压板、承压柱、导向柱、脱模板、脱模杆及回程杆等。
1.导向部件为了确保动模和定模在合模时能准确对中，在模具中必须设置导向部件。
在注塑模中通常采用四组导柱与导套来组成导向部件，有时还需在动模和定模上分别设置互相吻合的内、外锥面来辅助定位。
2.推出机构在开模过程中，需要有推出机构将塑料制品及其在流道内的凝料推出或拉出。
推出固定板和推板用以夹持推杆。
在推杆中一般还固定有复位杆，复位杆在动、定模合模时使推板复位。
3.侧抽芯机构有些带有侧凹或侧孔地塑料制品，在被推出以前必须*行侧向分型，抽出侧向型芯后方能顺利脱模，此时需要在模具中设置侧抽芯机构。
4.标准模架为了减少繁重的模具设计和制造工作量，注塑模大多采用了标准模架。
注塑模具品牌企业青岛*模具，富士康模具有限公司，台州市黄岩新视觉模具公司等等编辑本段其他资料所谓模具（Mold）是指，树脂材料射入金属模型后得到具有一定形状的制品的装置。
虽然在图中没有标明，事实上为了控制模具的温度，在模具上还有使冷媒（温水或油）通过的冷却孔，加热器等装置。
已成为熔体的材料进入主流道，经分流道，浇口射入模腔内。
经过冷却阶段后打开模具，成型机上的顶出装置会把顶出杆顶出，将制品推出。
4.成形品成形品是由使熔融树脂流入的主流道，引导熔融树脂进入模腔的分流道及制品所构成的。
如果一次成型只可得到一个产品，生产效率不高。
若我们利用分流道将多个模腔连结在一起的话，则可以同时成型出数个产品。
此时，若分流道到各模腔的长度不相等的话，树脂就不能在同一时间*入模腔，导致各制品的尺寸，外观，物性发生差异。
因此，我们通常将分流道的长度设计为相等的。
5.回料的使用成形品中的主流道和分流道并不是产品，有时会被丢弃或粉碎后作为成型材料再度使用。
我们将它称之为回料。
回料一般不作为成型材料被单独使用，通常是与新料混配后使用。
这是因为经过一次成型后，树脂的机械性能，流动性，颜色等各种特性都会发生变化。
新料与回料的混合比例一般控制在30%以下，如果回料的使用比例过高，有可能使材料的固有特性下降，即使回料的使用量控制在30%以下，我们也必须根据所求制品的品质要求，强度，成型模具构造，成型品的形状等，来决定回料的正确使用量。
特别是填充等级的材料，尤其要注意这一点。
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