产品特点管对管板自动化焊接解决方案在管对管板的焊接中，历史上手工焊是焊接金属与合金的选择。
如今，GTAW（钨**氩弧焊）或通常所说的TIG焊（钨**惰性气体）已成为一种成熟的方法。
大多数管对管板之间的焊接可以通过手工焊来完成。
然而，自从引入自动焊接后，生产企业则获得了更好的生产方法。
机械化TIG焊接设备可以确保一致性的焊缝，良好的焊接质量，以及优异的TIG工艺稳定性，且允许在较宽的范围内修改焊接参数，并具备独立于焊接电流之外的单独控制焊丝填充的独特功能。
轨道式管对管板焊接机头尽管在手动和自动焊接之间仍经常有选择，但在某些应用中手工焊接根本无法完成。
对于那些管对管板自动焊接成为选项的应用，Polysoude是可以为之开发解决方案的公司之一。
我们设计了焊接工装和焊*，专门用于在某些难以抵达的空间里完成单道或多道焊接。
其标准的TIG焊*配备了一个非熔化性的钨电**，它位于一个被陶瓷喷嘴包围的气透镜的中心。
电**和工件之间的连续放电，即"电弧"，释放出热量，形成熔池。
气透镜内始终保有保护护气体的流动用以保护电**、熔池和工件的加热区免受空气中氧气的影响。
电弧非常稳定且有规律，在TIG焊过程中没有焊接烟尘或飞溅物。
这种标准设计可以在必要时进行调整，以完成不同类型的管对管板焊接操作要求。
例如，对于风冷式热交换器，焊接接头是手工焊不可达的。
一般来说，在风冷式热交换器中，热介质沿着一定数量的管道通过热交换器。
管子的两端与两个被称为集箱的矩形盒子的板相连。
它们的焊接接头嵌在集箱后板的内侧；到达该焊接接头的途径是通过集箱的前板。
集箱焊接使用特别定制的自动轨道TIG焊*，可以在后板的内侧进行焊接。
焊*可以覆盖一定范围的集箱前板和后板间距离（通常高达300毫米），必要时可以使用套筒使焊*范围减小到100毫米。
填充焊丝集成在焊炬内，焊炬角度也专门设计以获得更佳可达性。
一个重要的先决条件是焊*通过AVC（电弧电压）控制，这样就不需要手动调整了。
对于需要焊接较薄的管板（厚度不超过30毫米）且管子在管板的后部连接的管对管板焊的应用，Polysoude开发了一种特殊的开放式轨道焊*配有特殊焊炬，称为TIG20/160，其可以从正面进行焊接。
机头配备了特殊的夹紧工装，这些工装不通过被焊接管子来定中心，而是利用位于其周围的其他孔。
这种接头通常需要完全焊透且填充焊丝。
由于进入焊接区域受到很大限制，则再次需要AVC功能来正确调整电**和工件之间的距离。
在焊接过程中，操作者只能在有限的视野来观察焊接过程，所以AVC功能也确保了电弧长度的稳定性。
第二滑块的安装可以使焊炬在垂直于焊接的方向移动。
操作员可以通过远程遥控器，将电**准确地移动到焊接接头上方中心处。
在焊接操作过程中，可以对该滑块的摆动进行编程，使焊*摆动形成比单道焊更宽的焊缝。
对于管和管板在管板后部连接且管板厚度更大的应用，如果管子的内径足够大，那么可以使用Polysoude定制TIG焊*进行焊接，根据不同应用情况，可以自熔或加丝焊接。
用于厚壁的多层焊焊接机头第三种应用是在壁厚达600毫米的管板后部与小内径管进行焊接，对于此类应用自动化焊接是解决方案之一；这种工艺被称为内孔焊。
由于管子一侧的排列紧密性，无法从管子一侧进行焊接，因为即使是**紧凑的焊*也没有足够的空间来定位，所以需要在管板的正面通过单个管子放入焊*进行焊接。
工件加工则必须遵守非常严格的公差，必须在CNC数控加工中心进行管板加工，管子端面需要使用合适的切管机平口机加工，并且必须以正确方式进行装配。
该类应用只能使用具有良好重复性的*轨道焊接设备以及质量更佳的保护气体和电**等耗材。
对于这种类型的应用，需要单独设计相匹配的焊*，因为小直径的管子不足以提供足够的送丝空间。
同样地，通常也不可能整合AVC功能。
焊*的正确调整是至关重要的，特别是电**的正确伸出。
TIG焊炬或焊*被改装成一个可以使小电**通过的带孔的陶瓷套筒。
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