液压机系统油温高解决方法液压油温度过高对液压机系统的影响液压机系统油温过高会使液压油发生黏度降低、产生气穴、加速油的老化等不良后果，使系统各运动部件之间的润滑变差，磨损加剧，造成液压元件失灵或卡死；同时会造成密封加速老化而失去弹性，轻则使系统漏油，严重的会造成系统停机。
2．1对液压油黏度的影响在一般行业中，液压机系统的工作压力在20MPA以下。
由于在此压力下，压力因素对液压油的黏度影响可以忽略不计，主要考虑温度对黏度的影响；当温度升高时，油分子内聚力减小，其黏度就出现下降。
液压油黏度降低对系统造成的影响是泄漏量增加，由液压油缝隙流动的泄漏原理可知：泄漏量与液压油黏度的倒数成正比，温度升高，泄漏量成倍增加。
2．2更容易产生气穴现象在温度升高的情况下，液压油中的空气分离压及饱和蒸汽压会升高，使气穴现象更容易发生。
如一般的液压泵工作时在真空度0.5MPA时就会发生。
由气穴产生的气蚀会严重损伤元件(尤其是动力元件)表面，进而大大缩短元件的使用寿命，同时会降低整个液压机系统的工作效率，如液压泵的吸油能力及容积效率降低等。
2．3加速液压油的老化氧化反应是液压油老化的主要要因，而氧化反应的发生与油温关系十分密切，经试验证明，600吨拼图液压机，当油温达到温度区(55—60℃)时，油温每升高10℃，400吨拼图液压机，液压油的氧化反应就升高一倍，其寿命缩短50％。
液压油污染后，会加速各元件之间的磨损，导致恶性循环。
3.液压机系统油温过高原因分析由液压机系统的工作原理可知，在系统中产生热量的有两部份：一个是将机械能转化为压力能的动力元件油泵，另一个是将压力能转化为机械能的控制元件和执行元件；这两部份在正常工作状态下都要产生热量，这些热量由系统的冷却系统进行冷却。
因此，当这些部件中的一个或几个工作不正常时，都会使系统的油温升高。
3.1冷却系统出现故障一般流量较大的液压机系统均装有冷却系统，大部分会采用水冷却。
它的基本原理是用温度较低的水与高温液压油进行热交换，来不断带走液压机系统中产生的热量，肇庆拼图液压机，使液压机系统的温度保持在一个相对恒定的范围内。
冷却系统的故障有以下几类：A、冷却水不通或入口水温比系统油温高达不到与液压油形成热交换的作用。
B、冷却器(热交换器)内部结垢，导致冷却效率降低，使液压油油温不能维持在正常水平。
3．2系统出现内漏系统的内漏分为动力元件内漏、控制元件内漏和执行元件的内漏。
动力元件内漏：动力元件(一般指液压泵或液压马达)的内泄，主要由运动部件(如叶片和泵内壁等)之间的相互磨损引起，以叶片泵为例，800吨拼图液压机，一旦叶片和泵的内壁或与配流盘问磨损达到一定的程度后，部分液压油将沿着磨损的缝隙直接流走，而不再通过配流盘形成的压力腔运动。
这样，由电机输出的运动能就会大量地转化为热能，使系统油温迅速升高。
该类故障的特征是：油温和动力元件自身温度升高比较明显，同时系统压力显著地下降。
控制元件内漏：控制元件的内泄又分为单个控制阀的内泄和一组阀因为调压不当产生的内泄两种。
单个控制阀的内泄一般也是由部件的磨损引起，阀本身会出现温度急剧升高的现象，比较容易判断；调压不当引起的内泄则相对难以判断，需要进行系统的分析。
执行元件内漏：执行元件的内漏一般较容易判断，往往会伴随着执行元件本身温度急剧升高和运动做功能力的下降。
这一点在液压马达和液压缸上表现得尤为明显。
液压机减少噪声的方法液压机减少噪声的方法选用噪声低的泵和性能好的阀，这是基本点。
改善液压机系统噪声的重要工作是在方案设计和安装结构，改善系统压力状况，减小动态压力影响，使结构固有频率远离激发噪声的频率范围。
另外，避免物体管路振动。
液压机噪声是由流体脉动引起的，物体噪声在机械元件表面辐射出去，就成为听得见的空气噪声。
在安装结构上放置减振橡胶装置是重要措施。
减少噪声涉及机械结构设计问题，将来客户一定会做为验收项目来对待的，目前**标准已颁布，现在市场没有重视。
一.液压机零件图的内容1）标题栏：位于图中的右下角，标题栏一般填写零件名称、材料、数量、图样的比例，代号和图样的责任人签名和单位名称等。
标题栏的方向与看图的方向应一致。
2）一组图形：用以表达零件的结构形状，可以采用视图、剖视、剖面、规定画法和简化画法等表达方法表达。
3）必要的尺寸：反映零件各部分结构的大小和相互位置关系，满足零件制造和检验的要求。
4）技术要求：给出零件的表面粗糙度、尺寸公差、形状和位置公差以及材料的热处理和表面处理等要求。
二、液压机视图基本视图:物体向６个基本投影面(物体在立方体的中心，投影到前后左右上下6个方向)投影所得的视图。
三、液压机全剖半剖全剖视图：用剖切面完全的剖开物体所得到的剖视图称为全剖试图。
半剖视图：当物体具有对称平面时，向垂直于对称平面的投影面上投影所得的图形，可以对中心线为界，一半画成剖视图，另一半画成视图，称为半剖视图。
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