全自动平面拉丝机的安装基础固定需十分稳固避免振动现象  传统拉丝机的加热方式存在着机身损耗较快的弊端。
传统加热方式是燃烧加热和电阴加热方法。
这两种方法在能量转换过程中容易产生明火、高温、废气等污染，也易引起安全生产事故，同时存在耗电大、效率低等缺点。
损耗上，如果烧煤加热温度不够高，且不能均衡加热，容易使螺杆变形、塑料融化稠稀不一致、出料不顺等，**导致生产出来的产品由于受热不均使得光泽度和色彩效果大幅降低，质量得不到保证了。
  *节能电磁感应加热装置利用电磁感应原理将电能转换为热能的，通过均衡加热来使螺杆不易弯曲变形，轴承数控抛光机，既节省了维修费用，又因均匀加热，手机后盖数控抛光机，使产品质量得到提高。
据统计，经过*节能电磁感应加热装置改造后产出的产品销售价格每吨可以提高100元～300元。
而且像拉丝机这样的设备在同等条件下，比采用电阻丝加热方式节电60%以上。
该加热装置可通过智能控制迅速加热到600摄氏度以上，使工人不用在煤、焦炭高温熏烤的环境中工作。
  全自动平面拉丝机的安装要求有哪些？  (1)拉丝机的安装基础固定需十分稳固，避免振动现象；  (2)安装时要通过调试使线材的拉伸轴线与模孔中心线对称，使线材和拉线模应力作用均匀；  (3)拉线过程中避免频繁地启动停车，因为拉拔起步时的拉应力造成的摩擦比正常拉拔时的摩擦要大得多，这势必将增大模具的磨损。
  另外用于拉拔的线材要经过预处理：表面预处理和热处理。
(1)热处理：对于硬度过大或硬度不均匀的线材，要先通过退火或回火降低硬度，并使线材保持良好的硬度均一性再进行拉拔。
  (2)表面预处理：对于表面脏污、粘附较多杂质的线材，要先经过清洗、烘干后再进行拉拔;对于表面有较多氧化皮的线材，要先经过酸细、烘干后再进行拉拔;对于表面存在起皮、凹坑、重皮等现象的线材，还要通过磨光机进行修磨后再进行拉拔;实现五轴数控抛光CAM技术，并且得到准确的机床加工程序需要解决以下几个关键技术。
（1）几何建模。
利用建模软件完成三维的铝合金轮毂创建，建模软件常用的包括CATIA、UG、Pro/Engineer等。
（2）制定加工工艺方案。
在数控加工技术中，加工工艺起着关键作用，合理的加工工艺可以提高工件的加工质量，还可以提高生产效率[3]。
铝合金轮毂抛光加工工艺的选择主要包括加工路线、选择刀具、控制刀轴方式、主轴转速和进给速度等。
（3）刀具轨迹生成。
根据加工工艺要求生成合理的刀具加工轨迹，满足无干涉、无碰撞、节省刀具运行时间、提高加工效率的要求。
对于铝合金轮毂曲面模型而言，需要利用CAM编程软件实现刀具轨迹生成，并且得到刀位数据文件。
（4）加工轨迹。
在CAM编程软件中生成刀具加工轨迹以后，要针对实体进行刀具加工轨迹确认，验证刀位数据对于通过后置处理转换的数控加工程序是十分必要的，数控抛光机，特别是在多轴加工编程中，其作用更为明显。
这样可以有效地避免加工程序在加工过程中有可能会出现过切与碰撞等问题[3-5]。
（5）后置处理。
抛光机床后置处理程序是根据机床的结构形式和运动变换特点，通过计算得到的后置处理坐标转换公式，将在刀具轨迹生成过程中所产生的刀位数据文件转换成抛光机床的数控加工程序。
准确的后置处理可以保证加工程序的准确性，提高加工效率，保证加工质量，还可以提高机床运行过程中的可靠性能[6]。
五轴数控抛光机床后置处理程序具有特性。
（6）NC程序模拟。
为保证实际加工过程的稳定性、安全性，需要对后置处理转换得到的G代码指令进行验证，在Vericut数控软件中建立实际加工环境，模拟实际加工过程。
铝合金轮毂表面的抛光加工技术在轮毂生产中越来越重要，利用数控加工代替人工手动操作只是转变的开始，将来要建立数字化、智能化的抛光生产线，行李架数控抛光机，建立数字化在线检测技术，在不同机床之间还要建立智能化机器手搬运。
因此，将五轴数控加工理论应用到铝合金轮毂抛光加工中，对实现数控抛光加工具有重要意义。
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